Раскатка, хонингование получение класса чистоты 10-12

Обработка производится инструментом,  снабженным роликами, свободно вращающимися на своих осях. Этот  инструмент приводится во вращательное и поступательное движение. Раскатку  производят на сверлильных станках после точной обработки отверстия путем  развертывания, растачивания или протягивания. После раскатки поверхность  отверстия уплотняется и выглаживается, твердость ее повышается. Однако этим  способом трудно обеспечить прямолинейность и правильное положение оси  отверстия, особенно при разной толщине стенок отверстия. В последнем случае  стенки по-разному сопротивляются деформации, следствием чего является  искривление оси обработанного отверстия.

После раскатки диаметр отверстия увеличивается на 0,04-0,1  мм. Обработка производится за один двойной ход.

Развитием описанного способа является раскатка вибрирующими роликами.  Инструментом в этом случае является роликовая головка (фиг. 98), центральная часть  1 которой представляет собой в сечении окружность с выемками (или многоугольник  со скругленными углами). На этой поверхности помещаются ролики 3 в обойме 2.  При вращении головки ролики катятся по граненой поверхности центральной части  оправки и при этом вибрируют, уплотняя металл раскатываемого отверстия.  Вибрация роликов обусловливает увеличение наклепа на обрабатываемой поверхности, т. е.  большую эффективность действия инструмента (повышение поверхностной твердости  при раскатке отверстия в чугуне достигает 30 единиц по Бринелю). После  раскатки чугуна диаметр обработанного отверстия увеличивается на 0,02-0,04 мм.

Длина граненой части оправки  больше длины роликов в 3-4 раза. Это позволяет при износе участка граненой  части пе­ремещать ролики на другие участки.

При обработке зеркала чугунного  цилиндра колесного тормоза автомобиля путем раскатки обрабатывалось отверстие  диаметром около 35 мм, с чистотой поверхности 6-7-го класса до раскатки. При 1000 об/мин число  колебаний ролика равно 10 000 в минуту. Отверстие увеличивается в диаметре на  0,05 мм.

Точность и чистота различных  методов обработки отверстий приведены в табл. 5 и 6.

Таблица 6 Чистота поверхностей отверстий, достигаемая при  различных методах обработки (по данным  Горьковского автозавода)