Тэг: инструмент

     Этот инструмент мало известен пока, но кто столкнулся у себя на производстве, был приятно удивлен его стойкостью по отношению к именитым брендам, а так же ценой. Инструмент и оснастка, производимые под брендом «РЕЗРУС», проектируется российскими инженерами, начиная от области применения и дизайна, заканчивая физико-химическими свойствами. Наличие производственных мощностей позволяет в короткий срок осуществлять заказ любой сложности. Производству доступно изготовление, как стандартных позиций, так и специальных по предложенному техническому заданию.

     Изначально бренд создавался  группой российских инженеров для предприятий оборонно-промышленного комплекса, чтобы обеспечить независимости отрасли от иностранных поставщиков, но на сегодняшний день используется и в производственных предприятиях различной специализации, например, в авиастроении и в медицинской промышленности.

Этим вопросом сейчас задается каждый руководитель на предприятии, который подписывает счета на инструмент. Рассматривая структуру себестоимости изделия в машиностроении, надо помнить, что основную долю (70-72%) составляют расходы на сырье, заработную плату, амортизацию, прочие расходы.

Как с этим бороться? Например, можно попытаться увеличить производительность обработки. Ведь сокращение времени изготовления детали наиболее существенно влияет на станочные расходы. Из практики известно что, увеличение скорости резания на 22% снижает расходы почти на 17%, а аналогичное повышение подачи – более чем на 30%. (Есть реальный, и не один пример, когда при замене всего одного инструмента, время изготовления детали сократилось в 5 раз!!) А это уже действительно значимый результат!

Редко на каких предприятиях обращают должное внимание на, казалось бы, не очень важный аспект учета и списания изношенных режущих инструментов, который зачастую совсем не считают проблемой. Вообще, понятие советских времен «гостированный износ инструмента» как таковое утратило свою актуальность. Ведь работа затупленным инструментом недопустима: падает качество обработки и снижается ресурс инструмента из-за необходимости снятия большего слоя его режущей части при заточке.

Наша компания готова совместно с вашими специалистами проработать и реализовать более производительный инструмент, а так же востановить уже изношенный.

Основные формы пластин:

Форма режущей пластины и угол между режущей кромкой и осью вращения при растачивании значительно отличаются от пластин треугольной формы с малым углом между режущей кромкой и осью вращения и ближе по форме к круглым пластинам.

Каждая форма обладает уникальными свойствами. Некоторые из них обеспечивают наибольшую прочность при черновой обработке, а другие — лучшую доступность при чистовом растачивании.

Каждая форма также имеет уникальные ограничения. Например, высокая доступность кромки при обработке приводит к использованию более хрупкой режущей кромки.

​

​	Круглая R​		90° S​	80° C​	60° T​	​
​	​		​	​	​	​

Прочность режущей кромки​	​	Доступность​
Увеличенная склонность к вибрациям​	​	Пониженная склонность к вибрациям​

Углеродистая сталь

Углеродистая сталь - самая дешевая из инструментальных сталей. Для изготовления режущего инструмента применяют сталь с содержанием углерода от 0,9 до 1,4%. После закалки и отпуска режущий инструмент из этой стали приобретает высокую твердость HRC 59-62. Однако, если в процессе резания температура режущей кромки достигает 200-250° С, твердость стали резко падает. По этой причине углеродистая инструментальная сталь для изготовления режущих инструментов в настоящее время имеет ограниченное применение: из нее изготовляют режущие инструменты, работающие со сравнительно низкой скоростью резания (10-15 м/мин), когда температура в зоне резания меньше 200-250° С. К таким инструментам относятся: развертки, метчики, шаберы и др.

Быстрорежущая сталь

Быстрорежущие стали содержат большое количество (до 25%) специальных легирующих элементов - вольфрама, хрома, кобальта, молибдена, ванадия, которые повышают режущие свойства стали. Основное достоинство резцов из быстрорежущей стали - способность сохранять твердость (HRC 62-64) и износостойкость при нагреве в процессе резания до 560-600° С. Благодаря этому скорость резания резца из быстрорежущей стали в 2-3 раза больше по сравнению с резцами из углеродистой стали.

Твердые сплавы

Твердые сплавы характеризуются очень высокой твердостью, уступающей только алмазу, и хорошей износостойкостью.

Твердые сплавы изготовляют из порошков вольфрама, титана и тантала, химически соединенных с углеродом. В качестве связующего вещества к ним добавляют кобальт. Порошкообразную смесь прессуют под большим давлением, получая пластинки требуемой формы, которые затем спекают при температуре около 1500° С. Приготовленные таким образом пластинки не требуют никакой дальнейшей термической обработки. При изготовлении резцов пластинку твердого сплава припаивают медью или латунью к стержню из углеродистой стали либо крепят механически.

Так как твердосплавные пластинки сохраняют твердость при нагреве в процессе резания до 800-900° С, то скорость резания резцами, оснащенными такими пластинками, в 3-4 раза больше скорости резания, допускаемой резцами из быстрорежущей стали. Кроме того, такими резцами можно обрабатывать очень твердые стали, в том числе и закаленные, которые раньше резцами не обрабатывались. Основной недостаток твердых сплавов - их хрупкость.

За последние десятилетия металлургами и учеными созданы такие материалы для резцов, которые не содержат в себе дорогих легирующих элементов (вольфрама, титана, кобальта, ванадия) и в то же время характеризуются хорошими режущими свойствами. Это так называемые минералокерамические материалы (термокорунд), выпускаемые в виде пластинок белого цвета, напоминающих мрамор. Эти пластинки изготовляют из глинозема (окиси алюминия), которого очень много в природе и который очень дешев. Керамические пластинки отличаются более высокой твердостью по сравнению с твердыми сплавами и сохраняют эту твердость при нагреве до 1200° С, что дает возможность резать ими металлы с высокими скоростями резания. Однако по сравнению с твердыми сплавами минералокерамика имеет более низкие механические свойства - повышенную хрупкость и плохую сопротивляемость изгибающим нагрузкам. Поэтому резцы с керамическими пластинками целесообразно применять лишь при полу- чистовом и чистовом точении при безударной нагрузке.

Использование алмаза

Алмаз в отличие от всех существующих инструментальных материалов состоит из одного химического элемента - углерода.

Алмаз - самый твердый из всех инструментальных материалов, характеризуется высокой теплостойкостью (до 900° С) и исключительно высокой износостойкостью. Благодаря этим качествам алмаз является незаменимым при выполнении таких работ, где требуется высокая точность, чистота обработки, а также при обработке очень твердых материалов. Алмаз применяется для чистового тонкого точения и растачивания цветных металлов, сплавов и неметаллических материалов.

Недостаток алмаза - его хрупкость и высокая стоимость. Алмазный порошок используется также для изготовления шлифовальных и заточных кругов.