Статьи

     Этот инструмент мало известен пока, но кто столкнулся у себя на производстве, был приятно удивлен его стойкостью по отношению к именитым брендам, а так же ценой. Инструмент и оснастка, производимые под брендом «РЕЗРУС», проектируется российскими инженерами, начиная от области применения и дизайна, заканчивая физико-химическими свойствами. Наличие производственных мощностей позволяет в короткий срок осуществлять заказ любой сложности. Производству доступно изготовление, как стандартных позиций, так и специальных по предложенному техническому заданию.

     Изначально бренд создавался  группой российских инженеров для предприятий оборонно-промышленного комплекса, чтобы обеспечить независимости отрасли от иностранных поставщиков, но на сегодняшний день используется и в производственных предприятиях различной специализации, например, в авиастроении и в медицинской промышленности.

 В последние годы в мировой промышленности растет производство и применение лезвийных режущих инструментов из синтетических сверхтвердых материалов (СТМ) -кубического нитрида бора и поликристаллических алмазов, при существенном расширении областей использования этих инструментов.
      Эти инструментальные материалы позволяют вести обработку со скоростями резания на порядок более высокими, чем твердые сплавы.
      Стремительное расширение областей применения лезвийного инструмента из СТМ во всех промышленно развитых странах в настоящее время при точении, фрезеровании, сверлении, развертывании, растачивании, резке деталей из чугунов и закаленных сталей, цветных сплавов, новейших труднообрабатываемых композиционных материалов и сплавов объясняется устойчивой тенденцией автоматизации технологических процессов не только в массовом и крупносерийном, но главным образом в серийном и мелкосерийном и даже индивидуальном производстве, дающих приблизительно 75% всей машиностроительной продукции.
      Основной объективной предпосылкой  для эффективного применения инструмента из СТМ в автоматизированных процессах на станках с ЧПУ, обрабатывающих центрах, спецстанках, автоматических линиях является возможность реализации оптимальных для СТМ высоких скоростей резания.
       Резкое увеличение скорости при прочих равных условиях обеспечивает соответствующее увеличение минутной подачи инструмента, т.е. производительности процесса , а также уменьшение силы резания, наклепа и шероховатости  обработанной поверхности, а значит, точности и качества обработки.
      Таким образом, экономический эффект от внедрения токарных и расточных резцов, фрез и другого лезвийного инструмента на основе режущих элементов из СТМ для высокоскоростного резания по труднообрабатываемым материалам со скоростями 500...3000 м/мин обеспечивается за счет повышения скорости резания в 5...10 раз, производительности обработки в 1,5...10 раз, стойкости инструмента как минимум на порядок, качества обработки поверхности по сравнению с твердосплавным твердосплавным инструментом.
      Кроме того, высокая скорость позволяет во многих случаях осуществить обработку без СОЖ, т.е. так называемое "сухое" резание, что уменьшает затраты и улучшает экологическую обстановку на рабочем месте, а также уменьшает вредные выбросы в окружающую среду.

Обработка производится инструментом,  снабженным роликами, свободно вращающимися на своих осях. Этот  инструмент приводится во вращательное и поступательное движение. Раскатку  производят на сверлильных станках после точной обработки отверстия путем  развертывания, растачивания или протягивания. После раскатки поверхность  отверстия уплотняется и выглаживается, твердость ее повышается. Однако этим  способом трудно обеспечить прямолинейность и правильное положение оси  отверстия, особенно при разной толщине стенок отверстия. В последнем случае  стенки по-разному сопротивляются деформации, следствием чего является  искривление оси обработанного отверстия.

После раскатки диаметр отверстия увеличивается на 0,04-0,1  мм. Обработка производится за один двойной ход.

Развитием описанного способа является раскатка вибрирующими роликами.  Инструментом в этом случае является роликовая головка (фиг. 98), центральная часть  1 которой представляет собой в сечении окружность с выемками (или многоугольник  со скругленными углами). На этой поверхности помещаются ролики 3 в обойме 2.  При вращении головки ролики катятся по граненой поверхности центральной части  оправки и при этом вибрируют, уплотняя металл раскатываемого отверстия.  Вибрация роликов обусловливает увеличение наклепа на обрабатываемой поверхности, т. е.  большую эффективность действия инструмента (повышение поверхностной твердости  при раскатке отверстия в чугуне достигает 30 единиц по Бринелю). После  раскатки чугуна диаметр обработанного отверстия увеличивается на 0,02-0,04 мм.

Длина граненой части оправки  больше длины роликов в 3-4 раза. Это позволяет при износе участка граненой  части пе­ремещать ролики на другие участки.

При обработке зеркала чугунного  цилиндра колесного тормоза автомобиля путем раскатки обрабатывалось отверстие  диаметром около 35 мм, с чистотой поверхности 6-7-го класса до раскатки. При 1000 об/мин число  колебаний ролика равно 10 000 в минуту. Отверстие увеличивается в диаметре на  0,05 мм.

Точность и чистота различных  методов обработки отверстий приведены в табл. 5 и 6.

Таблица 6 Чистота поверхностей отверстий, достигаемая при  различных методах обработки (по данным  Горьковского автозавода)

Наша компания является дилером компаний Mitsubishi, NiceCutt, Erojet, DC, Applitec и др. имея большой опыт внедрения инструмента однозначно выбрать единственный лучший инструмент до сегоднешнего дня так и не получилось. Каждый инструмент имеет свои сильные и слабые стороны, но мы готовы  порекомендовать вам лучший выбор для конкретной задачи на вашем предприятии. Готовы провести испытание инструмента и убедиться в правильности подбора.

Теперь официальный дилер инструмента Mitsubishi в Воронеже, компания ООО "КСА-Инструмент".

Этим вопросом сейчас задается каждый руководитель на предприятии, который подписывает счета на инструмент. Рассматривая структуру себестоимости изделия в машиностроении, надо помнить, что основную долю (70-72%) составляют расходы на сырье, заработную плату, амортизацию, прочие расходы.

Как с этим бороться? Например, можно попытаться увеличить производительность обработки. Ведь сокращение времени изготовления детали наиболее существенно влияет на станочные расходы. Из практики известно что, увеличение скорости резания на 22% снижает расходы почти на 17%, а аналогичное повышение подачи – более чем на 30%. (Есть реальный, и не один пример, когда при замене всего одного инструмента, время изготовления детали сократилось в 5 раз!!) А это уже действительно значимый результат!

Редко на каких предприятиях обращают должное внимание на, казалось бы, не очень важный аспект учета и списания изношенных режущих инструментов, который зачастую совсем не считают проблемой. Вообще, понятие советских времен «гостированный износ инструмента» как таковое утратило свою актуальность. Ведь работа затупленным инструментом недопустима: падает качество обработки и снижается ресурс инструмента из-за необходимости снятия большего слоя его режущей части при заточке.

Наша компания готова совместно с вашими специалистами проработать и реализовать более производительный инструмент, а так же востановить уже изношенный.

Основные формы пластин:

Форма режущей пластины и угол между режущей кромкой и осью вращения при растачивании значительно отличаются от пластин треугольной формы с малым углом между режущей кромкой и осью вращения и ближе по форме к круглым пластинам.

Каждая форма обладает уникальными свойствами. Некоторые из них обеспечивают наибольшую прочность при черновой обработке, а другие — лучшую доступность при чистовом растачивании.

Каждая форма также имеет уникальные ограничения. Например, высокая доступность кромки при обработке приводит к использованию более хрупкой режущей кромки.

​

​	Круглая R​		90° S​	80° C​	60° T​	​
​	​		​	​	​	​

Прочность режущей кромки​	​	Доступность​
Увеличенная склонность к вибрациям​	​	Пониженная склонность к вибрациям​

Углеродистая сталь

Углеродистая сталь - самая дешевая из инструментальных сталей. Для изготовления режущего инструмента применяют сталь с содержанием углерода от 0,9 до 1,4%. После закалки и отпуска режущий инструмент из этой стали приобретает высокую твердость HRC 59-62. Однако, если в процессе резания температура режущей кромки достигает 200-250° С, твердость стали резко падает. По этой причине углеродистая инструментальная сталь для изготовления режущих инструментов в настоящее время имеет ограниченное применение: из нее изготовляют режущие инструменты, работающие со сравнительно низкой скоростью резания (10-15 м/мин), когда температура в зоне резания меньше 200-250° С. К таким инструментам относятся: развертки, метчики, шаберы и др.

Быстрорежущая сталь

Быстрорежущие стали содержат большое количество (до 25%) специальных легирующих элементов - вольфрама, хрома, кобальта, молибдена, ванадия, которые повышают режущие свойства стали. Основное достоинство резцов из быстрорежущей стали - способность сохранять твердость (HRC 62-64) и износостойкость при нагреве в процессе резания до 560-600° С. Благодаря этому скорость резания резца из быстрорежущей стали в 2-3 раза больше по сравнению с резцами из углеродистой стали.

Твердые сплавы

Твердые сплавы характеризуются очень высокой твердостью, уступающей только алмазу, и хорошей износостойкостью.

Твердые сплавы изготовляют из порошков вольфрама, титана и тантала, химически соединенных с углеродом. В качестве связующего вещества к ним добавляют кобальт. Порошкообразную смесь прессуют под большим давлением, получая пластинки требуемой формы, которые затем спекают при температуре около 1500° С. Приготовленные таким образом пластинки не требуют никакой дальнейшей термической обработки. При изготовлении резцов пластинку твердого сплава припаивают медью или латунью к стержню из углеродистой стали либо крепят механически.

Так как твердосплавные пластинки сохраняют твердость при нагреве в процессе резания до 800-900° С, то скорость резания резцами, оснащенными такими пластинками, в 3-4 раза больше скорости резания, допускаемой резцами из быстрорежущей стали. Кроме того, такими резцами можно обрабатывать очень твердые стали, в том числе и закаленные, которые раньше резцами не обрабатывались. Основной недостаток твердых сплавов - их хрупкость.

За последние десятилетия металлургами и учеными созданы такие материалы для резцов, которые не содержат в себе дорогих легирующих элементов (вольфрама, титана, кобальта, ванадия) и в то же время характеризуются хорошими режущими свойствами. Это так называемые минералокерамические материалы (термокорунд), выпускаемые в виде пластинок белого цвета, напоминающих мрамор. Эти пластинки изготовляют из глинозема (окиси алюминия), которого очень много в природе и который очень дешев. Керамические пластинки отличаются более высокой твердостью по сравнению с твердыми сплавами и сохраняют эту твердость при нагреве до 1200° С, что дает возможность резать ими металлы с высокими скоростями резания. Однако по сравнению с твердыми сплавами минералокерамика имеет более низкие механические свойства - повышенную хрупкость и плохую сопротивляемость изгибающим нагрузкам. Поэтому резцы с керамическими пластинками целесообразно применять лишь при полу- чистовом и чистовом точении при безударной нагрузке.

Использование алмаза

Алмаз в отличие от всех существующих инструментальных материалов состоит из одного химического элемента - углерода.

Алмаз - самый твердый из всех инструментальных материалов, характеризуется высокой теплостойкостью (до 900° С) и исключительно высокой износостойкостью. Благодаря этим качествам алмаз является незаменимым при выполнении таких работ, где требуется высокая точность, чистота обработки, а также при обработке очень твердых материалов. Алмаз применяется для чистового тонкого точения и растачивания цветных металлов, сплавов и неметаллических материалов.

Недостаток алмаза - его хрупкость и высокая стоимость. Алмазный порошок используется также для изготовления шлифовальных и заточных кругов.